Preguntas Frecuentes

DEFECTOS QUE SE PRESENTAN EL EL PROCESO DE TRANSFORMACIÓN

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Dificultad de extracción de la pieza del molde

POSIBLE CAUSA  SOLUCIÓN SUGERIDA
– Piezas demasiado frías. Verificar la temperatura del molde
– Excesivo empaquetamiento del material. Disminuir la presión de empaquetamiento
– Defectos en el molde (acabado, diseño).
 Posible recubrimiento superficial al molde.
Rectificar la superficie del molde.
Cambiar molde en última instancia.
– Material inadecuado. Cambiar a uno de menor fluidez.

Acabado superficial deficiente en la pieza

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
– Resina entra fría al molde.
 Verificar perfil de temperaturas para el material.
Verificar temperatura de la boquilla.
Verificar temperatura del molde.
– Llenado del molde muy lento
 Aumentar perfil de temperaturas para el material.
Aumentar temperatura de la boquilla.
Aumentar temperatura del molde.
Aumentar presión de inyección
– Defectos en el molde ( acabado, diseño).
 Posible recubrimiento superficial al molde.
Rectificar la superficie del molde.
Verificar que la configuración de los corredores y entradas sea la idónea para la pieza.

Coloración deficiente en la pieza

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
– Colorante inadecuado. Cambiar el tipo de colorante o la concentración.
– Mala distribución en el premezclado. Aumentar la contrapresión en la recarga de material
– Tornillo inadecuado.
 Ver la posibilidad de cambiar la configuración del tornillo.
Cambio de tornillo

Burbujas internas en la pieza

POSIBLE CAUSA
 SOLUCIÓN SUGERIDA
– Plástico en el molde insuficiente para impedir una contracción producida por bordes, nervios.
 Aumentar la alimentación.
Aumentar el tamaño de la entrada.
Aumentar presión de inyección.
– Humedad en el material
 Secado adecuado del material antes de su procesamiento.
Verificar el equipo periférico de secado y transporte a la tolva de alimentación.
– Temperatura desigual en el molde. Verificar los canales de alimentación para el enfriamiento del molde, que no se encuentren obstruidos.

Ruptura o pieza con grietas

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
– Molde frío. Elevar la temperatura del molde.
– Diseño o impresiones del molde inadecuados
 Posible recubrimiento superficial al molde.
Rectificar la superficie del molde.
Cambiar molde en ultima instancia.
– Excesivo empaquetamiento del material. Verificar la presión de empaquetamiento

Rebaba o flash

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
– Alimentación excesiva. Reducir la alimentación
Presión de inyección demasiado alta comparadas con la fuerza de sujeción Disminuir la presión
– Material sobrecalentado.
 Verificar el perfil de temperaturas del material.
Disminuir la temperatura del molde.
– Molde desajustado. Verificar la calibración del molde para su cierre.
– Baja fuerza de cierre.
 Aumentar la presión de cierre.
Verificar si la maquina es la adecuada para la presión necesaria por la pieza a inyectar.
Venteos y claros muy grandes en el molde. Revisar diseños

Líneas de flujo

POSIBLE CAUSA
 SOLUCIÓN SUGERIDA
– Molde muy frío.
 Elevar la temperatura del molde.
Verificar los canales de alimentación para el enfriamiento del molde, que no se encuentren obstruidos.
– Baja presión de inyección. Incrementar presión de inyección.
– Canales obstruidos.
 Limpieza de los canales
Verificar si el diseño es el adecuado.
– Entrada o boquilla inadecuada muy estrecha.
 Rectificar la boquilla.
Cambiar la boquilla.
Disminuir la velocidad de inyección.
Mala dispersión del concentrado de color o del pigmento. Cargar el material más lentamente.
– Dosificación insuficiente. Aumentar la dosificación.
Temperatura demasiado baja.
 Incrementar la temperatura del barril.
Modificar el perfil de temperaturas.

Piezas incompletas

POSIBLE CAUSA
 SOLUCIÓN SUGERIDA
Insuficiente carga del material en la cavidad
 Inyectar más material
Aumentar la presión de inyección.
Falta de material en la tolva. Inyectar más material
– Temperaturas no uniformes en el molde. Verificar y limpiar sistema de refrigeración del molde.
Temperatura demasiado baja. Incrementar la temperatura del barril
– Diseño deficiente del molde.
 Corrección de entradas y corredores.
Cambio de molde.
– Sistema de venteo en el molde obstruido. Limpieza de los sistemas de venteo.
Cañón demasiado pequeño. Cambiar el molde a una máquina de mayor capacidad.
Obstrucción de la tolva o de la boquilla.
Limpiar y liberar de material pegado
Válvula tapada.
Tiempo de sostenimiento demasiado corto.
Incrementar la velocidad de inyección.
Velocidad de inyección demasiado baja.
Canales demasiado pequeños.
Modificar el tamaño de los canales del molde.
Respiración insuficiente.

Líneas de soldadura

POSIBLE CAUSA
 SOLUCIÓN SUGERIDA
– Plástico demasiado frío.
 Aumentar temperatura del molde y barril.
Aumentar presión de inyección.
– Variación en el espesor de las piezas.
 Rediseño de la pieza.
Rediseño de la entrada de material a la pieza.
– Molde demasiado frío. Aumentar temperatura del molde
– Presión insuficiente. Aumentar la presión de inyección.
– Baja velocidad de inyección. Aumentar velocidad de inyección.
– Sistemas de venteo inadecuados.
 Limpieza de los sistemas de venteo.
Rediseño de los sistemas de venteo.

Alabeo, pandeo, torcido

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
– Material inadecuado. Cambiar a un material de mayor fluidez.
– Diseño deficiente del molde.
 Cambiar el lugar de la entrada.
Mejorar el pulido del molde.
. Temperaturas de procesamiento inadecuadas.
 Aumentar la temperatura de la resina.
Aumentar el tiempo de enfriamiento.

No hay carga de material

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
– Garganta de la tolva obstruida. Limpiar la garganta de tolva
– Perfil de temperaturas inadecuado Verificar que el perfil de temperaturas sea el adecuado.
– Tornillo desgastado Cambio de tornillo.

Rechupes y vacuolas

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Contracciones y hendiduras por inyección rápida
 atención en el diseño del molde
Reducir temperatura de fusión.
Reducir temperatura de la pared de la cavidad.
Aumentar velocidad de avance del tornillo.
Aumentar presión de contención.
Aumentar tiempo de presión de contención.
Aumentar volumen de inyección.
Evitar el uso de desmoldeantes en el molde siempre que sea posible.
Presión de inyección demasiado baja. Incrementar la presión.
Tiempo de sostenimiento de presión muy corto. Incrementar el tiempo de sostenimiento de presión.
Velocidad de inyección baja. Incrementar la velocidad de inyección.
Material sobrecalentado. Disminuir la temperatura del barril
Humedad Abrir el venteo o preseque el material.
Enfriamiento del molde no uniforme Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua.
Canales o compuerta muy pequeños.
Modificar el molde.
Mal diseño de la pieza.

Marcas hundidas y huecos

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Secciones gruesas de la pza. Hacer el diseño con secciones mas delgadas
Pero la contracción del material interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal. Disminuir la presión de compactación

Zona mate cerca del punto de colada

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Esfuerzos altos incrementar fricción estática, mayor a fza. de cizalla

Estrías (estrías quemadas, estrías de oxidación, vetas en el material)

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Quemaduras, a humedad y a aire Bajar temperatura demasiado altas y/o tiempos de residencia demasiado largos
Humedad Molde deslustrado, laminadas, bajar zonas largas
Aire, burbujas Aumentar velocidad de inyección, secar material antes de proceso, subir temp. Molde

Las ráfagas

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Aparece detrás de secciones estrechas Bajar la temperatura de la masa (está cerca del límite superior del proceso).
(puntos de cizalla) o cantos vivos del molde. Disminuir la velocidad de avance del husillo se obtiene una reducción
interrupción de ciclo o poco volumen Diseñar suministro
Reciclo Bajar contenidos
Modo con colada caliente
Boquilla de válvula
Cizallamiento alto Bajar velocidad del husillo, permanencia corta en equipo

Enchuecamiento

POSIBLE CAUSA
SOLUCIÓN SUGERIDA
Enfriamiento demasiado intensivo.
Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde.
Diseño inadecuado de la pieza.
Tiempo de enfriamiento muy corto.
Sistema de extracción inapropiado
Esfuerzos en el material. Utilizar un polímero reforzado.

Puntos negros

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Hay carbonizaciones.
 Purgar el husillo.
Reducir la temperatura de proceso.
Limpiar el husillo manualmente.

Piel naranja

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Incompatibilidad del material.
 Disminuir la temperatura de proceso.
Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color.

Parte incompleta

POSIBLE CAUSA
SOLUCIÓN SUGERIDA
Insuficiente material en la cavidad.
Inyectar más material
Falta de material en la tolva.
Cañón demasiado pequeño. Cambiar el molde a una máquina de mayor capacidad.
Temperatura demasiado baja. Incrementar la temperatura del barril
Obstrucción de la tolva o de la boquilla.
Limpiar y liberar de material pegado
Válvula tapada.
Tiempo de sostenimiento demasiado corto.
Incrementar la velocidad de inyección.
Velocidad de inyección demasiado baja.
Canales demasiado pequeños.
Modificar el tamaño de los canales del molde.
Respiración insuficiente.

Parte con rebabas

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Dosificación excesiva. Dosificar menos material.
Temperatura de inyección muy alta Disminuir la temperatura de inyección
Presión de inyección muy alta Disminuir presión de inyección
Tiempo de inyección muy largo Disminuir tiempo de inyección
Temperatura de molde muy alta. Disminuir temperatura de molde

Líneas de unión

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Temperatura general muy baja en el molde. Incrementar la temperatura.
Temperatura del fundido no uniforme. unificar temperatura en dado.
Presión de inyección muy baja. Incrementar la presión.
Velocidad de inyección muy baja. Incrementar la velocidad de inyección.
Insuficiente respiración en la zona de unión de los flujos encontrados. Modificar la respiración del material en el molde.
Velocidad de llenado no uniforme. Incrementar la velocidad de inyección.
Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad. Modificar la compuerta para uniformar el flujo.

Degradación por aire atrapado

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Humedad. Secar el material.
Degradación de aditivos.
Disminuir la temperatura
Temperatura demasiado alta.
Respiración del molde insuficiente. Modificar la respiración del molde.

Delaminación de capas

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Temperatura demasiado baja. Incrementar la temperatura.
Velocidad de inyección demasiado baja. Incrementar la velocidad de inyección.
Baja contrapresión de la máquina. Incrementar la contrapresión de la máquina.
Temperatura del molde muy baja. Incrementar la temperatura del molde.

Fracturas o grietas en la superficie

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Temperatura del molde demasiado baja. Incrementar la temperatura
Sistema de eyección demasiado agresivo o inadecuado
 Modificar las barras eyectoras.
Utilice un robot para extraer la pieza
Empacado excesivo. Disminuir la presión de sostenimiento.

Marcas de las barras eyectoras

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Tiempo de enfriamiento muy corto. Incrementar el tiempo de enfriamiento.
Temperatura del molde alta.
Disminuir la temperatura del fundido.
Temperatura del polímero demasiado alta.
Localización inadecuada de las barras eyectoras. Modificar la ubicación de las barra eyectoras.
Rapidez de eyección demasiado alta. Disminuir la rapidez de eyección.

Quemado de la pieza

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyección.

El concentrado de color no se mezcla

POSIBLE CAUSA
 SOLUCIÓN SUGERIDA
Perfil incorrecto de temperaturas.
 Probar un perfil inverso de temperaturas.
Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyección.
Usar un perfil de temperaturas más agresivo.

El color es más obscuro

POIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
La temperatura es demasiado alta. Disminuir la temperatura.
La compuerta es demasiado pequeña y se quema el polímero por presión. Modificar la compuerta del molde.

Mala distribución de espesor en pared (arriba abajo)

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Comparación estrechamiento hacia abajo
 Uso de programación comparación
Aumentar la velocidad de extrusión comparación
Bajar la temp. De valores
Emplear material con menos MI

Asimétrico Parte

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Comparación caidas torcidos. Estirar la caida de comparación Pre pinch y golpe de comparación pre
La simetrica no forma parte usar la configuración de morir para aumentar el grosor de la superficie fina

Pobres de soldadura

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
El Moho Reducir el moho ló mas que se pueda
Velocidad de cierre incorrecto
 Aumentar o disminuir la vlocidad de ciere del molde final (desaceleración)
Aumentar brecha cojín para el inicio de la desaceleración,
Cuerpo de aire soplado Determinar la pizaca de profundidad de la bolsa adecuada para el peso de la párte

Pobres en linea de separación

POSIBLE CAUSA
 SOLUCIÓN SUGERIDA
Baja presión de soplado
 Aumentar presión de aire
Eliminar exceso de restricciones en líneas de aire, desconectar linea divisoria de respiraderos,
Desconectar linea divisoria de respiraderos,
Golpe de aire de baja tasa
 aumentar presión de aire
Eliminar exceso de restricciones en líneas de aire
Desconectar linea divisoria de respiraderos
Provocar mas ventilación
Aire atrapado Provocar mas ventilación

Enganche

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Desequilibrio de espesor Ajustar bujes
Temperatura desigual revisar calentadores en zona de cabeza
Cabezal sucio limpiar cabezal

Explosiones/ agujeros

POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN SUGERIDA
Contaminación de la boquilla Purgar