DEFECTOS QUE SE PRESENTAN EL EL PROCESO DE TRANSFORMACIÓN
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DEFECTOS QUE SE PRESENTAN EL EL PROCESO DE TRANSFORMACIÓN
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POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
– Piezas demasiado frías. | Verificar la temperatura del molde |
– Excesivo empaquetamiento del material. | Disminuir la presión de empaquetamiento |
– Defectos en el molde (acabado, diseño).
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Posible recubrimiento superficial al molde. |
Rectificar la superficie del molde. | |
Cambiar molde en última instancia. | |
– Material inadecuado. | Cambiar a uno de menor fluidez. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
– Resina entra fría al molde.
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Verificar perfil de temperaturas para el material. |
Verificar temperatura de la boquilla. | |
Verificar temperatura del molde. | |
– Llenado del molde muy lento
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Aumentar perfil de temperaturas para el material. |
Aumentar temperatura de la boquilla. | |
Aumentar temperatura del molde. | |
Aumentar presión de inyección | |
– Defectos en el molde ( acabado, diseño).
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Posible recubrimiento superficial al molde. |
Rectificar la superficie del molde. | |
Verificar que la configuración de los corredores y entradas sea la idónea para la pieza. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
– Colorante inadecuado. | Cambiar el tipo de colorante o la concentración. |
– Mala distribución en el premezclado. | Aumentar la contrapresión en la recarga de material |
– Tornillo inadecuado.
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Ver la posibilidad de cambiar la configuración del tornillo. |
Cambio de tornillo |
POSIBLE CAUSA
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SOLUCIÓN SUGERIDA |
– Plástico en el molde insuficiente para impedir una contracción producida por bordes, nervios.
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Aumentar la alimentación. |
Aumentar el tamaño de la entrada. | |
Aumentar presión de inyección. | |
– Humedad en el material
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Secado adecuado del material antes de su procesamiento. |
Verificar el equipo periférico de secado y transporte a la tolva de alimentación. | |
– Temperatura desigual en el molde. | Verificar los canales de alimentación para el enfriamiento del molde, que no se encuentren obstruidos. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
– Molde frío. | Elevar la temperatura del molde. |
– Diseño o impresiones del molde inadecuados
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Posible recubrimiento superficial al molde. |
Rectificar la superficie del molde. | |
Cambiar molde en ultima instancia. | |
– Excesivo empaquetamiento del material. | Verificar la presión de empaquetamiento |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
– Alimentación excesiva. | Reducir la alimentación |
Presión de inyección demasiado alta comparadas con la fuerza de sujeción | Disminuir la presión |
– Material sobrecalentado.
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Verificar el perfil de temperaturas del material. |
Disminuir la temperatura del molde. | |
– Molde desajustado. | Verificar la calibración del molde para su cierre. |
– Baja fuerza de cierre.
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Aumentar la presión de cierre. |
Verificar si la maquina es la adecuada para la presión necesaria por la pieza a inyectar. | |
Venteos y claros muy grandes en el molde. | Revisar diseños |
POSIBLE CAUSA
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SOLUCIÓN SUGERIDA |
– Molde muy frío.
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Elevar la temperatura del molde. |
Verificar los canales de alimentación para el enfriamiento del molde, que no se encuentren obstruidos. | |
– Baja presión de inyección. | Incrementar presión de inyección. |
– Canales obstruidos.
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Limpieza de los canales |
Verificar si el diseño es el adecuado. | |
– Entrada o boquilla inadecuada muy estrecha.
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Rectificar la boquilla. |
Cambiar la boquilla. | |
Disminuir la velocidad de inyección. | |
Mala dispersión del concentrado de color o del pigmento. | Cargar el material más lentamente. |
– Dosificación insuficiente. | Aumentar la dosificación. |
Temperatura demasiado baja.
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Incrementar la temperatura del barril. |
Modificar el perfil de temperaturas. |
POSIBLE CAUSA
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SOLUCIÓN SUGERIDA |
Insuficiente carga del material en la cavidad
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Inyectar más material |
Aumentar la presión de inyección. | |
Falta de material en la tolva. | Inyectar más material |
– Temperaturas no uniformes en el molde. | Verificar y limpiar sistema de refrigeración del molde. |
Temperatura demasiado baja. | Incrementar la temperatura del barril |
– Diseño deficiente del molde.
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Corrección de entradas y corredores. |
Cambio de molde. | |
– Sistema de venteo en el molde obstruido. | Limpieza de los sistemas de venteo. |
Cañón demasiado pequeño. | Cambiar el molde a una máquina de mayor capacidad. |
Obstrucción de la tolva o de la boquilla. |
Limpiar y liberar de material pegado
|
Válvula tapada. | |
Tiempo de sostenimiento demasiado corto. |
Incrementar la velocidad de inyección.
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Velocidad de inyección demasiado baja. | |
Canales demasiado pequeños. |
Modificar el tamaño de los canales del molde.
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Respiración insuficiente. |
POSIBLE CAUSA
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SOLUCIÓN SUGERIDA |
– Plástico demasiado frío.
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Aumentar temperatura del molde y barril. |
Aumentar presión de inyección. | |
– Variación en el espesor de las piezas.
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Rediseño de la pieza. |
Rediseño de la entrada de material a la pieza. | |
– Molde demasiado frío. | Aumentar temperatura del molde |
– Presión insuficiente. | Aumentar la presión de inyección. |
– Baja velocidad de inyección. | Aumentar velocidad de inyección. |
– Sistemas de venteo inadecuados.
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Limpieza de los sistemas de venteo. |
Rediseño de los sistemas de venteo. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
– Material inadecuado. | Cambiar a un material de mayor fluidez. |
– Diseño deficiente del molde.
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Cambiar el lugar de la entrada. |
Mejorar el pulido del molde. | |
. Temperaturas de procesamiento inadecuadas.
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Aumentar la temperatura de la resina. |
Aumentar el tiempo de enfriamiento. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
– Garganta de la tolva obstruida. | Limpiar la garganta de tolva |
– Perfil de temperaturas inadecuado | Verificar que el perfil de temperaturas sea el adecuado. |
– Tornillo desgastado | Cambio de tornillo. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Contracciones y hendiduras por inyección rápida
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atención en el diseño del molde |
Reducir temperatura de fusión. | |
Reducir temperatura de la pared de la cavidad. | |
Aumentar velocidad de avance del tornillo. | |
Aumentar presión de contención. | |
Aumentar tiempo de presión de contención. | |
Aumentar volumen de inyección. | |
Evitar el uso de desmoldeantes en el molde siempre que sea posible. | |
Presión de inyección demasiado baja. | Incrementar la presión. |
Tiempo de sostenimiento de presión muy corto. | Incrementar el tiempo de sostenimiento de presión. |
Velocidad de inyección baja. | Incrementar la velocidad de inyección. |
Material sobrecalentado. | Disminuir la temperatura del barril |
Humedad | Abrir el venteo o preseque el material. |
Enfriamiento del molde no uniforme | Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua. |
Canales o compuerta muy pequeños. |
Modificar el molde.
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Mal diseño de la pieza. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Secciones gruesas de la pza. | Hacer el diseño con secciones mas delgadas |
Pero la contracción del material interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal. | Disminuir la presión de compactación |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Esfuerzos altos | incrementar fricción estática, mayor a fza. de cizalla |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Quemaduras, a humedad y a aire | Bajar temperatura demasiado altas y/o tiempos de residencia demasiado largos |
Humedad | Molde deslustrado, laminadas, bajar zonas largas |
Aire, burbujas | Aumentar velocidad de inyección, secar material antes de proceso, subir temp. Molde |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Aparece detrás de secciones estrechas | Bajar la temperatura de la masa (está cerca del límite superior del proceso). |
(puntos de cizalla) o cantos vivos del molde. | Disminuir la velocidad de avance del husillo se obtiene una reducción |
interrupción de ciclo o poco volumen | Diseñar suministro |
Reciclo | Bajar contenidos |
Modo con colada caliente | |
Boquilla de válvula | |
Cizallamiento alto | Bajar velocidad del husillo, permanencia corta en equipo |
POSIBLE CAUSA |
SOLUCIÓN SUGERIDA
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Enfriamiento demasiado intensivo. |
Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde.
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Diseño inadecuado de la pieza. | |
Tiempo de enfriamiento muy corto. | |
Sistema de extracción inapropiado | |
Esfuerzos en el material. | Utilizar un polímero reforzado. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Hay carbonizaciones.
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Purgar el husillo. |
Reducir la temperatura de proceso. | |
Limpiar el husillo manualmente. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Incompatibilidad del material.
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Disminuir la temperatura de proceso. |
Incrementar la temperatura del molde. | |
Cambiar el concentrado de color. |
POSIBLE CAUSA |
SOLUCIÓN SUGERIDA
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Insuficiente material en la cavidad. |
Inyectar más material
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Falta de material en la tolva. | |
Cañón demasiado pequeño. | Cambiar el molde a una máquina de mayor capacidad. |
Temperatura demasiado baja. | Incrementar la temperatura del barril |
Obstrucción de la tolva o de la boquilla. |
Limpiar y liberar de material pegado
|
Válvula tapada. | |
Tiempo de sostenimiento demasiado corto. |
Incrementar la velocidad de inyección.
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Velocidad de inyección demasiado baja. | |
Canales demasiado pequeños. |
Modificar el tamaño de los canales del molde.
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Respiración insuficiente. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Dosificación excesiva. | Dosificar menos material. |
Temperatura de inyección muy alta | Disminuir la temperatura de inyección |
Presión de inyección muy alta | Disminuir presión de inyección |
Tiempo de inyección muy largo | Disminuir tiempo de inyección |
Temperatura de molde muy alta. | Disminuir temperatura de molde |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Temperatura general muy baja en el molde. | Incrementar la temperatura. |
Temperatura del fundido no uniforme. | unificar temperatura en dado. |
Presión de inyección muy baja. | Incrementar la presión. |
Velocidad de inyección muy baja. | Incrementar la velocidad de inyección. |
Insuficiente respiración en la zona de unión de los flujos encontrados. | Modificar la respiración del material en el molde. |
Velocidad de llenado no uniforme. | Incrementar la velocidad de inyección. |
Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad. | Modificar la compuerta para uniformar el flujo. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Humedad. | Secar el material. |
Degradación de aditivos. |
Disminuir la temperatura
|
Temperatura demasiado alta. | |
Respiración del molde insuficiente. | Modificar la respiración del molde. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Temperatura demasiado baja. | Incrementar la temperatura. |
Velocidad de inyección demasiado baja. | Incrementar la velocidad de inyección. |
Baja contrapresión de la máquina. | Incrementar la contrapresión de la máquina. |
Temperatura del molde muy baja. | Incrementar la temperatura del molde. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Temperatura del molde demasiado baja. | Incrementar la temperatura |
Sistema de eyección demasiado agresivo o inadecuado
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Modificar las barras eyectoras. |
Utilice un robot para extraer la pieza | |
Empacado excesivo. | Disminuir la presión de sostenimiento. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Tiempo de enfriamiento muy corto. | Incrementar el tiempo de enfriamiento. |
Temperatura del molde alta. |
Disminuir la temperatura del fundido.
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Temperatura del polímero demasiado alta. | |
Localización inadecuada de las barras eyectoras. | Modificar la ubicación de las barra eyectoras. |
Rapidez de eyección demasiado alta. | Disminuir la rapidez de eyección. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Quemado por efecto de jet. | Disminuya la velocidad de inyección. |
POSIBLE CAUSA
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SOLUCIÓN SUGERIDA |
Perfil incorrecto de temperaturas.
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Probar un perfil inverso de temperaturas. |
Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyección. | |
Usar un perfil de temperaturas más agresivo. |
POIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
La temperatura es demasiado alta. | Disminuir la temperatura. |
La compuerta es demasiado pequeña y se quema el polímero por presión. | Modificar la compuerta del molde. |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Comparación estrechamiento hacia abajo
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Uso de programación comparación |
Aumentar la velocidad de extrusión comparación | |
Bajar la temp. De valores | |
Emplear material con menos MI |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Comparación caidas torcidos. | Estirar la caida de comparación Pre pinch y golpe de comparación pre |
La simetrica no forma parte | usar la configuración de morir para aumentar el grosor de la superficie fina |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
El Moho | Reducir el moho ló mas que se pueda |
Velocidad de cierre incorrecto
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Aumentar o disminuir la vlocidad de ciere del molde final (desaceleración) |
Aumentar brecha cojín para el inicio de la desaceleración, | |
Cuerpo de aire soplado | Determinar la pizaca de profundidad de la bolsa adecuada para el peso de la párte |
POSIBLE CAUSA
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SOLUCIÓN SUGERIDA |
Baja presión de soplado
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Aumentar presión de aire |
Eliminar exceso de restricciones en líneas de aire, desconectar linea divisoria de respiraderos, | |
Desconectar linea divisoria de respiraderos, | |
Golpe de aire de baja tasa
|
aumentar presión de aire |
Eliminar exceso de restricciones en líneas de aire | |
Desconectar linea divisoria de respiraderos | |
Provocar mas ventilación | |
Aire atrapado | Provocar mas ventilación |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Desequilibrio de espesor | Ajustar bujes |
Temperatura desigual | revisar calentadores en zona de cabeza |
Cabezal sucio | limpiar cabezal |
POSIBLE CAUSA | SOLUCIÓN SUGERIDA |
Contaminación de la boquilla | Purgar |
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